Digitalizados pero desconectados: el próximo desafío de la industria textil

21 de octubre de 2026

Aunque la industria textil ha pasado gran parte de la última década digitalizando partes individuales de su cadena de fabricación, conectar todos estos elementos entre sí representa ahora el próximo gran desafío.

Los sistemas de diseño, la gestión del ciclo de vida del producto (PLM), la planificación de recursos empresariales (ERP), la planificación de la producción, los sistemas de ejecución de manufactura (MES) y las máquinas individuales pueden generar datos cada vez más sofisticados. Sin embargo, con demasiada frecuencia, esta información permanece aislada dentro de sistemas separados.

Pocas empresas ilustran el potencial de hacer las cosas de manera diferente tan claramente como SHEIN. El rápido modelo de negocio de esta gigante de la moda se ha construido sobre una cadena de suministro altamente digitalizada que conecta la información sobre la demanda de los consumidores con los proveedores y la fabricación.

Como explicó Donald Tang, presidente ejecutivo de SHEIN, en un seminario web: “Reimaginamos la cadena de suministro, una tarea enorme, y lo logramos digitalizando pequeñas y medianas fábricas para darles visibilidad sobre su capacidad, un flujo continuo de pedidos y una eficiencia fluida.”

SHEIN utiliza análisis de datos para probar productos en pequeños lotes iniciales y responder rápidamente a la demanda real, aumentando o reduciendo la producción según sea necesario. Independientemente del debate sobre el modelo de ultra fast fashion, su enfoque demuestra las ventajas competitivas que surgen cuando la información puede moverse rápidamente entre partes de la cadena de suministro que antes estaban desconectadas.

Evoluciones separadas

Este principio es cada vez más relevante para los fabricantes textiles, y no solo para satisfacer las demandas de una mayor eficiencia.

Con la futura introducción de requisitos específicos para textiles relacionados con el Pasaporte Digital de Producto (DPP) dentro del marco del Reglamento de Ecodiseño para Productos Sostenibles (ESPR) de la Unión Europea, los fabricantes deberán recopilar, estructurar y hacer accesibles datos detallados sobre productos y materiales a lo largo de toda la cadena de valor.

Como resultado, la capacidad de conectar los datos generados durante el desarrollo de productos, el abastecimiento y la fabricación será cada vez más crítica. Sin embargo, para muchos fabricantes textiles, alcanzar esta conectividad sigue siendo un reto, ya que los sistemas que apoyan las diferentes etapas de producción suelen haberse desarrollado de forma independiente.

Abordando la fragmentación

Una empresa que intenta resolver esta fragmentación antes de ITMA 2027 es Textile Solutions Group (TSG). Con sede en Mengerskirchen, Alemania, y respaldada por inversión de capital privado, TSG ha reunido empresas tecnológicas especializadas que abarcan diseño textil, PLM, ERP, MES, automatización y control de máquinas. Entre ellas:

• Datatex: ERP, planificación y software para cadenas de suministro del sector textil y confección.
• Setex: automatización, control de maquinaria y sistemas MES, especialmente para teñido y acabado.
• Penelope: tecnología CAD para diseño textil.
• Limonta Informatica: ERP y sistemas relacionados orientados principalmente a pequeñas y medianas empresas textiles.

La incorporación más reciente es DeSL, que se unió a TSG en marzo de 2026. Su tecnología PLM basada en la nube amplía las capacidades del grupo hacia etapas más tempranas del ciclo productivo, incluyendo creación de producto, compras, colaboración con proveedores, calidad y cumplimiento normativo.

Según Anton Hofmeier, CEO de TSG: “Esto es más que una ampliación del portafolio. Es un paso estratégico hacia la construcción de una base digital más conectada para la industria textil y de la confección. Al combinar la experiencia de DeSL en PLM impulsado por IA con las capacidades de ejecución textil y manufacturera de TSG, fortalecemos la conexión entre la creación de productos y el desempeño industrial.”

La arquitectura resultante podría permitir que la información creada durante el diseño y desarrollo de productos fluya hacia los sistemas ERP y de planificación de producción, y posteriormente hacia los sistemas MES y las máquinas individuales. A su vez, los datos generados durante la fabricación podrían retroalimentar los sistemas empresariales, la trazabilidad y los informes de sostenibilidad.

El objetivo final es crear un hilo digital continuo que conecte el concepto original del producto con lo que realmente sucede en la planta de producción.

Conectar la información de PLM y ERP con datos reales de proceso puede proporcionar un registro digital mucho más rico y fiable de cómo se fabricó un producto textil.

También hay una evolución interesante respecto a la anterior ITMA en Milán en 2023. Datatex y Setex ya eran proveedores consolidados para la industria textil, pero operaban como especialistas individuales en diferentes áreas de la cadena de fabricación digital. TSG está intentando ahora reunir estas capacidades y extenderlas tanto aguas arriba como aguas abajo.

Conectando datos en toda la planta

Este tema ocupará un lugar central cuando ITMA regrese a Hannover del 16 al 22 de septiembre de 2027. También fue analizado en el webinar de ITMA titulado“Competing in the New Era: Automation & the Future of Textile Manufacturing”.

Entre los participantes estuvo Gilberto Loureiro, cofundador y presidente de Smartex.ai, empresa que desarrolla soluciones de control de calidad basadas en inteligencia artificial mediante cámaras, sensores y software capaces de detectar defectos en los tejidos durante la producción.

Smartex.ai ha colaborado con el conglomerado textil indio Arvind Limited, obteniendo experiencia directa tanto en las oportunidades como en las dificultades de conectar datos productivos en operaciones textiles de gran escala. Además, sus sistemas pueden instalarse en maquinaria existente que originalmente no fue diseñada para estar conectada digitalmente.

Para Loureiro, recopilar datos es solo una parte del desafío. El verdadero objetivo es hacer que la información fluya entre procesos y sistemas, evitando crear otro silo aislado de información digital.

Ese desafío fue ilustrado de forma precisa por el también participante del seminario web, el Dr. Param Shah, director ejecutivo de relaciones gubernamentales y comunicaciones estratégicas en Arvind Limited.

Shah describió la fabricación textil convencional como un conjunto de islas de información individuales. El hilado sabe lo que ha producido, el tejido tiene su propia información y el teñido mantiene recetas y registros separados, con información que frecuentemente se mueve entre departamentos por papel, teléfono o reuniones. Cuando un problema de calidad en la tintorería se remonta a un problema de hilo, observó, puede que ya se hayan producido cantidades considerables de tela defectuosa.

En una fábrica realmente conectada, las máquinas informan automáticamente de su estado, velocidad, interrupciones y consumo energético, mientras que los lotes individuales adquieren una identidad digital que puede seguirse desde el hilo a través de todas las etapas hasta la prenda terminada. La planificación de la producción trabaja en consecuencia con la disponibilidad real de la máquina en lugar de lo que asume el calendario, mientras que las desviaciones pueden identificarse en cuestión de minutos.

Cerrando la brecha de equipos heredados

De manera significativa, Shah identificó el equipo heredado y la fragmentación, más que el coste, como el mayor obstáculo. Los fabricantes textiles con larga trayectoria pueden operar maquinaria que abarca varias décadas y es suministrada por decenas de empresas diferentes, muchas de las cuales nunca fueron diseñadas para compartir datos. Adaptar equipos existentes e integrar sistemas dispares será, por tanto, tan importante como instalar la maquinaria más avanzada.

La experiencia de Smartex.ai y Arvind Limited también ilustra que conectar datos sigue siendo un reto incluso dentro de un fabricante verticalmente integrado. Cuando el hilado, la producción de telas, el teñido y la fabricación de prendas se llevan a cabo por diferentes empresas —potencialmente en distintos países y utilizando distintos sistemas— el problema se vuelve considerablemente mayor.

El objetivo, entonces, no es simplemente digitalizar operaciones individuales, sino conectar cada proceso con lo que viene antes y después. Lograr eso dependerá de sistemas abiertos capaces de mover información entre máquinas, ERP, MES y otras plataformas, así como de fabricantes, proveedores de tecnología e integradores que trabajen desde el mismo objetivo.

Haciendo que la conectividad funcione en ITMA 2027

A medida que la industria textil avanza hacia una fabricación más integrada, la capacidad de conectar tecnologías entre diferentes procesos productivos se convertirá en una consideración cada vez más importante en las decisiones de inversión.

En ITMA 2027, que tendrá lugar del 16 al 22 de septiembre en Hannover, Alemania, los fabricantes tendrán la oportunidad de explorar cómo las tecnologías digitales, la automatización y los sistemas de producción pueden trabajar juntos a lo largo de la cadena de valor de la fabricación textil y de confección.

Reuniendo especialistas tecnológicos de diferentes sectores en una sola plataforma, ITMA permite a los fabricantes mirar más allá de las máquinas individuales y las soluciones de software. Pueden interactuar directamente con proveedores tecnológicos, explorar posibilidades de integración y evaluar cómo se podrían conectar sistemas nuevos y existentes para mejorar la visibilidad, calidad, eficiencia y trazabilidad de la producción.

Para las empresas especializadas en automatización industrial, IA, integración de software y sistemas, la fabricación textil también ofrece oportunidades para aplicar su experiencia a una industria con procesos de producción complejos e interconectados. ITMA ofrece una plataforma sectorial enfocada para que estas empresas interactúen con fabricantes y productores de maquinaria textil, comprendan sus desafíos específicos y exploren posibles aplicaciones para sus soluciones.

Para los fabricantes que operan una mezcla de equipos heredados y nuevos, estas conversaciones serán especialmente valiosas. Comprender cómo pueden comunicarse diferentes tecnologías, dónde pueden surgir desafíos de integración y qué soluciones están disponibles les ayudará a orientar sus próximos pasos hacia la fabricación conectada.

La siguiente ventaja competitiva puede no venir de añadir otra máquina inteligente, sino de hacer que las tecnologías existentes y nuevas funcionen mejor juntas.

ITMA 2027 ofrece la oportunidad de explorar esas conexiones y convertir la ambición de la fabricación integrada en decisiones de inversión prácticas.

Fuente: Digitalizados pero desconectados: el próximo desafío de la industria textil