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octubre 26, 2023

Flexografía digital: ¡El Boom!

La historia de la flexografía se remonta siglos atrás, desde las civilizaciones prehispánicas hasta los desafíos modernos de la industria del empaque. Descubra cómo la flexografía digital está revolucionando la optimización y estandarización en la impresión.

Flexografía digital: ¡El Boom!

Los expertos de la industria indican que el concepto actual de flexografía data de 1890, cuando se utilizó el primer sistema de impresión compuesto por estaciones de color que aplicaban pigmento sobre el papel. Sin embargo, según mis investigaciones personales, puedo afirmar que las bases de lo que conocemos como impresión surgieron en nuestro continente alrededor del año 1500 a. C.

En ese entonces, civilizaciones prehispánicas, con el objetivo de crear objetos duraderos, empleaban sellos planos de barro para imprimir o estampar mensajes en murales y vasijas. Estos sellos planos buscaban optimizar la producción y crear objetos estandarizados.

Posteriormente, aplicaban color mediante pigmentos naturales. Es evidente que la industria gráfica ha experimentado un significativo desarrollo tecnológico y, aunque ha evolucionado, aún se adhieren a dos principios fundamentales: optimización y estandarización.

A lo largo del tiempo, tanto los consumidores como las marcas han planteado desafíos constantes para la industria del empaque. Afortunadamente, cada vez que los impresores se enfrentan a nuevos desafíos, emergen tecnologías innovadoras en beneficio de la industria de la impresión. Sin duda, las exigencias de los consumidores no solo respaldan la calidad del producto, sino también la calidad del empaque.

¿Alguna vez se han parado frente a una góndola y se han cuestionado por qué hay tantas variantes de un mismo producto? A mí me ha sucedido, y la respuesta radica en el “Marketing Inspirador”, que busca establecer conexiones emocionales que despierten en el consumidor el deseo de conectarse con una única marca.

Dado que somos consumidores sensoriales, no podemos pasar por alto la importancia del color, tanto en el momento de seleccionar un producto como a lo largo del ciclo de producción del empaque. Esto nos lleva a establecer objetivos que satisfagan las necesidades de nuestros clientes. Sin embargo, ¿cómo organizamos estos objetivos? ¿Será acaso que el orden de prioridades deba ser el siguiente: 1. Color, 2. Estandarización y 3. Optimización?

Desde mi perspectiva y basándome en diversos estudios, el orden adecuado sería priorizar la optimización de procesos, seguida de la estandarización y, por último, el objetivo de lograr un ciclo de aprobación coherente. Aquí es donde la “Flexografía Digital” desempeña un papel sumamente relevante, ya que su enfoque primordial es la optimización, que a su vez conduce a la estandarización. Este enfoque científico garantiza la coherencia y la reproducibilidad del color en todo el proceso.

Ahora bien, es fácil confundir la “impresión digital” con la “Flexografía Digital”, pero en realidad son dos conceptos completamente diferentes. La impresión digital no requiere matriz alguna y su proceso es directo, pasando de un archivo digital a un sustrato. Esto difiere significativamente de la “Flexografía Digital”, que se basa en el concepto de “optimización”, logrando como resultado un proceso repetible y estable.

¿Cómo implementar la flexografía digital en su planta?

El concepto de “flexografía digital” simplemente requiere disponer de dispositivos y aplicaciones de alta calidad que permitan prever todos los errores antes de que lleguen a la prensa. Este enfoque, guiado por la optimización, evita la necesidad de utilizar equipos costosos de impresión para realizar pruebas.

A primera vista, la noción de “flexografía digital” podría llevarnos a creer que se aplica exclusivamente durante la fase de impresión. Sin embargo, este concepto abarca todo el espectro del ciclo de producción del empaque. Ahora exploraremos algunos procesos clave dentro de este ciclo:

Proceso de diseño y pre-prensa:

  1. Optimización: es esencial contar con metodologías robustas de control de procesos que reduzcan los tiempos de producción y, simultáneamente, rastreen la trazabilidad de cada paso.
  2. Estandarización: la automatización se erige como el cimiento de la estandarización. Es imperativo utilizar aplicaciones automatizadas para asegurar la coherencia en la secuencia de procesos y, a su vez, certificar que todos los dispositivos involucrados en la generación del color se encuentren en condiciones idénticas.

Proceso de laboratorio de tintas:

  1. Optimización: abandonar la idea de recurrir a una impresora de varios millones de euros para llevar a cabo pruebas es clave. En su lugar, se deben realizar todas las pruebas en el laboratorio de tintas.
  2. Estandarización: es esencial contar con un dispositivo que permita relacionar de manera precisa el proceso de impresión con las pruebas ejecutadas en el laboratorio. En este sentido, la utilización de una mini impresora de la familia QD™ es altamente recomendada.

Proceso de impresión:

  1. Optimización: Los lapsos muertos que se presentan durante la impresión deben ser redirigidos hacia otros departamentos, con el propósito de incrementar la productividad general.
  2. Estandarización: Establecer tolerancias de fabricación y desplegar mecanismos de apoyo que permitan anticipar cualquier fallo antes de realizar el ajuste final en la prensa.

Es importante destacar que las indicaciones previas son más bien pautas flexibles que reglas rígidas. Para alcanzar el óptimo resultado, es necesario contar con dispositivos de la más alta calidad, tanto dentro como fuera de la prensa.

Profundicemos ahora en la inclusión del proceso de laboratorio de tintas en el marco de la “Flexografía Digital”:

Proceso en el laboratorio de tintas: el fundamento del color

La industria del empaque y etiquetado está experimentando un crecimiento acelerado, y en este contexto, los consumidores finales – nosotros mismos – juegan un rol crucial en la consolidación del color como un componente esencial en la manufactura del empaque flexible.

En la actualidad, el color ha alcanzado una relevancia trascendental en el proceso de impresión de aquel empaque que posteriormente seleccionaremos de la góndola del supermercado. Con esto en mente, las empresas dentro de este sector deben dirigir sus recursos hacia la reproducibilidad precisa del color a lo largo de toda la cadena de producción gráfica.

De esta manera, se brinda a los clientes la certeza de que el color aprobado será fielmente replicado en la impresión final. Para alcanzar este objetivo, se han desarrollado herramientas que permiten anticipar y predecir el resultado cromático antes de que se inicie el proceso de impresión. Entre estas herramientas se encuentran el Contrato de Prueba de Color, el Cuidado y Mantenimiento de los Anilox, y la utilización de los QD™ Proofers en el laboratorio de tintas.

En el entorno actual, cada gerente o propietario de una empresa convertidora se encuentra en la búsqueda constante de métodos para reducir costos en sus operaciones, con un énfasis particular en la eliminación de los tiempos muertos en la planta de producción. Si profundizamos en los tiempos muertos en el proceso de producción gráfica, la mayoría de las empresas ya han identificado estos lapsos y han implementado procedimientos para minimizarlos.

Sin embargo, rara vez se analiza en detalle el impacto de apartarse de sus propios estándares, lo que puede conducir a una generación de tiempos muertos aún mayores de los ya existentes. En la industria, se argumenta que la única vía para reducir los tiempos muertos en el proceso de impresión es implementar cambios rápidos. No obstante, ¿qué utilidad tiene contar con cambios ágiles en la prensa si se requieren 4 horas para alcanzar el tono de impresión deseado?

Es innegable que los tiempos muertos en el proceso de producción gráfica no pueden ser eliminados por completo, pero sí es factible reasignarlos a otros departamentos con el objetivo de no impactar negativamente en la productividad de la impresora flexográfica. En este sentido, varios factores permiten redistribuir estos lapsos en cada etapa del proceso, y uno de estos factores es la asignación del tiempo de entonación en la prensa al laboratorio de tintas. Esta medida busca establecer una correlación precisa entre el anilox utilizado en el laboratorio de tintas y el anilox empleado en la impresora flexográfica.

“Porque saber cuánto está dejando de ganar es tan relevante como conocer cuánto está ganando”.

 

Fuente: Flexografía digital: ¡El Boom!

 

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