LABEL!STEN: Etiquetadores y ecologistas
En Europa, pocos convertidores que operaban exclusivamente en el ámbito digital adquirían una HP Indigo V12; la mayoría migraba de la flexografía al formato digital debido a la mayor eficiencia que este último aporta a su planta de producción. En el caso de LABEL!STEN, un convertidor puramente digital, la decisión de compra se basó en su experiencia de producción 100% digital y en la certeza de que con la HP Indigo V12 podrían producir volúmenes grandes y pequeños de forma mucho más rápida y sostenible. Patrocinado por HP.
Frank Plechshmidt es diseñador y diseñaba etiquetas para una empresa de envasado de suplementos propiedad de un amigo suyo. «Mi amigo me preguntó si quería unirme a él y ayudarle con el diseño de envases, páginas web, marketing, gráficos, etc. También tenía que encargarme de todos los materiales de embalaje, incluyendo cajas plegables, folletos y etiquetas, y a medida que la empresa crecía, la cantidad de etiquetas aumentaba cada vez más».
Así que fundó la empresa desde cero, diseñando los procesos y convenciendo a los bancos para que le prestaran dinero. Label!sten se especializa en la producción de etiquetas en pequeñas cantidades, estandarizando la producción: materiales y tamaños estandarizados tanto para etiquetas como para bolsas. Agrupan los pedidos: «Podemos agrupar 20 pedidos en una cesta, producirlos y luego separarlos. Llevamos haciéndolo con etiquetas desde 2013 y desde 2021 también con bolsas».
Sin cantidad mínima de pedido
Cuando empezaron, “siempre necesitábamos solo 100, 200, 500 piezas, a veces 2000, pero no siempre las mismas cantidades, y nadie quería imprimirlas, porque todos tenían equipos convencionales”.
Así que, en 2013, empezaron a imprimir etiquetas ellos mismos en una impresora de inyección de tinta de banda estrecha Epson ColorWorks muy pequeña, con alimentador de rollo y rebobinador incorporados. Era una banda de tan solo 10 cm o 15 cm de ancho, así que empezó con tiradas pequeñas, imprimiendo tan solo 500 etiquetas, y se dio cuenta de que también podía imprimir 5000; no importaba.
Aunque, según comentó, la tinta y el material base eran «carísimos», empezaron con etiquetas recortables y apilables. Tras imprimirlas, las aplicaban a las latas, y a medida que crecían, compraron una máquina para la aplicación automática.
Continuaron creciendo y en 2015 adquirieron una segunda impresora de escritorio. «Firmé el contrato para la impresora HP Indigo porque ahorré mucho dinero en tinta en comparación con el costo por clic, lo que me permitió usar ese ahorro para financiar la impresora», dijo Plechshmidt. En 2019, adquirió una Indigo 6900 y una Indigo 6K en 2022.
Hoy, es el máximo responsable, el CEO y fundador de Label!sten, una empresa que sigue priorizando lo digital. Para gestionar los procesos, él mismo desarrolla el software, incluyendo los sistemas ERP, CRM y de producción. «Programé todos los procesos internamente y también los externos, desde la primera consulta de registro de usuarios. La herramienta de cálculo está en la página web y todo está interconectado».
Actualmente cuentan con cuatro sedes: una oficina de ventas en Luxemburgo, una planta de producción de etiquetas de 15 000 pies cuadrados en Marktredwitz y una nueva planta de producción de bolsas de 25 000 pies cuadrados en Thiersheim, a la que se mudaron en septiembre del año pasado. En la nueva planta de bolsas, operan dos prensas HP Indigo 200K y tres líneas de producción para bolsas estándar, además de una línea adicional para bolsas de fondo plano. Recientemente también inauguraron una nueva oficina de ventas en Brooklyn, Nueva York (EE. UU.).
Ingrese la HP Indigo V12
«HP me convenció con el diseño de la Indigo V12 el primer día de LabelExpo 2020 en Bruselas», dijo. «Fue un momento impactante, y dije que necesitaba esa impresora, aunque todavía no sé por qué».
Seis años después, Plechshmidt se dio cuenta de que «nadie más en Europa compraba una V12 que fuera una máquina puramente digital. No lo decidí porque fuera más barato pasar de la flexografía al formato digital. Lo decidí porque era mucho más rápido, así que puedo producir volúmenes mucho mayores con mucha más rapidez».
Primero, tuvo que convencer a sus gerentes de que no tenían que elegir qué trabajo imprimir en qué máquina. «Necesitábamos una máquina que nos permitiera imprimir con la misma calidad y los mismos colores que en la Indigo 6K, así que optemos por la V12 y podamos imprimir trabajos donde sea necesario», dijo. «Con la V12, no importa la longitud de las tiradas: si son de cinco metros, 5000 o 50 000 metros, da igual, y si mañana se necesitan 500 000 etiquetas, se pueden imprimir». Ahora tienen dos unidades Indigo 6K funcionando en paralelo con la Indigo V12. Desde que instalaron la Indigo V12, descubrieron que podían imprimir incluso tiradas pequeñas, ya que solo se necesitan imprimir al menos cinco metros por trabajo: «eso es lo que hacemos».
Recientemente, estuvo en la planta de etiquetado y la Indigo V12 estaba realizando varias tiradas cortas de «tres segundos, cinco segundos, seis segundos, ocho segundos; cambiaba constantemente». Aunque le dijeron que no se hace con frecuencia en la V12, se puede hacer si es necesario. A medida que comprendan mejor cómo se integra la V12 en su producción, es posible que eventualmente trasladen una de las máquinas 6K a la planta de embalaje flexible, pero por ahora las dos máquinas 6K siguen produciendo etiquetas.
Sostenibilidad
La sostenibilidad es una pasión para Franks, y siempre está buscando maneras de contribuir al cambio, más allá de simplemente instalar paneles solares en el tejado. En 2019, durante un taller de HP, presentaron una diapositiva que explicaba que el 25 % de todos los envases se desechan antes de que se utilicen en un producto.
“Pensé: ‘Eso es lo que hago siempre, porque produzco lo que el cliente necesita en ese momento, y tenemos sobreproducción, y el cliente también pide más de lo que necesita, así que tenemos que trabajar en lo que afecta al 25 % de desperdicio’. Esa era y sigue siendo mi misión en este momento”. Hoy, les dice a todos los impresores de la planta que impriman solo lo que el cliente necesita y que no vendan de más. También les dice a los compradores de las empresas, de las marcas: “En lugar de tirar el 25 % de todo su embalaje, paguen el coste de la impresión digital del 33 %. Obtienen la cantidad justa y no tiran nada”.
“Tenemos una planta de envasado en bolsas”, añadió, “donde las dos máquinas Indigo 200K funcionan simultáneamente. Contamos con tres líneas de envasado. Solo necesitamos configurar la máquina de envasado dos veces al día, ya que así podemos producir todos los tamaños y la configuración queda lista. Ahora se trata de ampliar la producción”.
El futuro digital ya está aquí.
Hace dos años no tenían vendedores, ahora tienen diez. Con las etiquetas, no necesitaban vendedores porque todo el crecimiento se debía al boca a boca. «Con los envases flexibles, es más difícil vender», dijo. «Hay que educar al cliente y explicarle cómo funciona, los beneficios, las declaraciones de conformidad, las certificaciones, etc. Hay que generar más confianza y valor de marca, y buscar oportunidades de venta como ferias comerciales. Seguimos contratando vendedores».
Plechshmidt también descubrió que atraer talento joven es cada vez más fácil, ya que la mentalidad digital es algo que le encanta a la generación más joven. «Tenemos muchos empleados jóvenes», dijo, «y les encanta trabajar con las computadoras en la parte frontal de las Indigo 200K y la Indigo V12. Cada máquina tiene una computadora, están conectadas al sistema y pueden ver las etiquetas y bolsas que produjeron». Dice que eso también ayuda a mantener a la empresa joven y atractiva para los clientes. «Creo que es que la gente agradable atrae a gente agradable», agregó. «También tengo un muy buen equipo de gestión, uno para etiquetas y otro para empaques, lo que me permite tener mucho tiempo para la programación.
